虽然模具行业在国内发展多年，放眼全球最前沿的模具技术，我们并没有多大优势。虽然中、美、日、德、韩、意，这几大包揽全世界大部分模具生产国中有我们的祖国，但并不意味着着我们的祖国模具技术有多么先进、多么值得骄傲。因为，我们的祖国模具只有“量”，而缺乏“质”而且与其他发达国家存在很明显的差距。
在欧、美发达国家中，大部分的模具厂很难见到几个人，但是其规模非常庞大。其实现高度自动化，每个工人都有明确工作范围，工人数量控制在10~50之间。
几乎所有的生产厂商都是围绕需求旺盛的汽车、电子类模具类型。因为各自生产的产品单一且精密，各自都有一套非常完整的技术参数，能轻松实现大批量、低成本化生产。
数字化管理，在国内还没有正真获得认可，在国外越是大公司越能看出数字化管理模式，将产前工艺制定、加工、检测、入库、统计等等全部进行数字化。
目前，在全美国大概存在7000家模具厂，其中单个厂工人数在15人以下，约占总比例的60%左右，人数在15-50人占总比例的30%，其余占10%。别看人数很少，因为其自动化、流程化相当先进，目前属于相当先进级别。根据2014年权威统计，美国模具行业的人均产值在127万块钱左右。
目前，全日本现大概存在10000家模具企业，其中单个工人数在20人以下的，占到总工厂比例的91%，这是相当恐怖的数字。
从此项数据我们显而易见，日本模具厂规模普片不大，而且其主要发展趋势为模块化，比如一辆车需要8000个冲压零部件，每个公式做固定的几个件，接着进行组装。以此来减少相关成本，提高效率。
德国是机械非常发达的国家，也是欧、美最早开始做模具的国家之一。其机械类几乎是打遍天下无敌手，模具自然也是如此。
在德国有一句行话：协调一致、群策群力、技术创新、取长补短、共同进步、发挥好整体优势、共同取得行业龙头。就这一句话，估计很多国家就只能望而却步，这种胆识与魄力你懂的。
这两年模具行业，几乎进入了低谷期。纵观近十几年，我国模具行业可以说大起大落有着翻天覆地的变化。
都知道中国制造物美价廉，大多靠量冲利润，缺乏技术上的含金量，自动化程度低。虽然，国内模具厂保有量最大，有约30000家。这其中国营占5%、合资占10%、其余为私营企业。目前，从事模具行业相关的工作人员约100万人。2014年模具总产值约90亿，人均产值才不到33.5万，与欧、美差距非常明显。
看着我国数据挺吓人，但是从人均产能来对比就会发现，德国人均年产能为200万人民币、美国人均年产能为127万人民币、日本人均年产能为120万人民币、中国才33.5万人民币。不看不知道，对比吓一跳。美、日模具行业人均年产值是我国的3-5倍，德国是5-9倍。
现阶段，我们的祖国经济下降带来的压力比较大，实体经济更是处于一个关键阶段，模具作为工业之母，整个行业受到了明显的影响，已经有相当部分人转行或者不愿干这个了。因此，我们应该不断完善自己的技术，进行大面积的转型，逐步向大而强、小而精进行转变。不改变，也许真的只有死路一条。
