（记者 李文亮） 二氧化碳排放带来的“温室效应”引发极大担忧，有没有可能把工业废气回收利用变废为宝？安徽海螺集团在世界水泥行业首开先河，建成了万吨级以上水泥窑烟气二氧化碳捕集纯化环保示范项目，年可回收二氧化碳5万吨。
12月8日，“制造业高水平发展”网络主题活动采访团来到芜湖的海螺集团白马山水泥厂，探访国内首个水泥窑烟气二氧化碳捕集纯化项目。
工作人员和记者说，这一项目由海螺集团与大连理工大学联合研发，投资5500余万元，从2018年10月22日开始运营。在烟气洗涤塔旁，一条管道连接着两个大大的金属球，水泥窑烟气去除粉尘等杂质后，到达吸收塔内被吸附剂吸收形成富液，再通过加热析出95%纯度的二氧化碳，最后精馏到99.9%工业级纯度和99.99%食品级纯度的二氧化碳产品，从而完成碳捕捉，控制碳排放。
生产出来的二氧化碳产品可大范围的应用于焊接、食品保鲜、干冰生产、激光、医药等领域。目前白马山水泥厂正积极谋划二氧化碳产品转化，年产3000吨的干冰项目在紧张建设中，建成后能大幅度的提升二氧化碳产品附加值。
环境出效益，绿色成为新动能。作为我国最大的建材公司集团之一，海螺集团一直围绕“工厂智能化、管理信息化、产业绿色化”的发展思路，把传统工业打造为生态型、资源节约型企业。
2019世界人机一体化智能系统大会上，海螺集团被工信部授予“首批智能制造标杆企业”称号。通过大数据时代新技术与水泥制造的深层次地融合，运用移动物联、传感监测、三维仿真和人工智能等先进的技术，海螺建成了我国首个全流程水泥智能工厂。项目投运后，每年可减少用电约578万度，节约标煤4680吨，降低柴油消耗61吨，减排二氧化碳1.8万吨。
采访中，记者通过调查了解到，变“废”为“宝”一直是海螺集团的拿手好戏：水泥生产的全部过程中采用余热发电、新型高效电收尘、自动化插袋装车系统、码头雨水收集系统、SNCR烟气脱硝技术改造、低温SCR脱硝技术研发从原料开采到加工煅烧、废物排放、包装出厂，绿色环保贯穿每一个环节。
传统的垃圾解决方法，不仅占用土地资源，还会带来新的污染。在繁昌县的芜湖海螺水泥公司，记者看到，设备监控室里，工作人员正通过屏幕观看操作大型机械臂分拣垃圾，看起来就像“娃娃机”抓娃娃。数以百吨计的城市垃圾，在这里经过燃烧、气化、分拣等工序，循环利用，无害化处理，垃圾出厂量几乎为零。
节能、环保理念也引领水泥行业不断转变发展方式与经济转型，绿色发展。海螺早期研发应用的水泥窑低温余热发电技术，解决了水泥企业自身60%的用电量，被列为中国十大重点节能工程之一，写入中国水泥工厂建厂标准。首创的利用水泥窑协同处置城市生活垃圾技术，获得联合国全球可再次生产的能源领域最具投资价值奖“蓝天奖”，目前已在全国20个省市自治区和海外成功推广106个环保类项目，已建成36个利用水泥窑协同处理生活垃圾项目和固危废处置项目，规划项目全部建成后将形成年处理生活垃圾1062万吨、固危废443万吨的规模。
通过多年的发展实践，海螺水泥实现了由传统行业向绿色节能环境行业的转变，环保排放数量仅为国家标准的1/2。通过各级环保部门严苛的环保检测，在环保监管持续加码的形势下，海螺水泥下属所有企业生产线得以保持着良好的生产运营，绿色发展带来的是社会效益和经济的效果与利益的双赢。
“水泥行业最终一定要走向环保产业，生产环节的智能化、信息化、绿色化，会成为公司参与市场之间的竞争的优势，反过来又促进企业未来的发展，让企业立于不败之地。”海螺集团党委书记、董事长，中国水泥协会会长高登榜表示，绿色发展将推动传统工业再次焕发崭新生命力。
